Фоторепортаж Виктора Борисова
ТОО «KSP Steel» — первый производитель стальных бесшовных труб в Казахстане. Общая площадь, на которой размещены производственные объекты предприятия, составляет около 133 га. Здесь трудятся более 7500 специалистов. Проектная мощность завода составляет 270 тыс. тонн стальных бесшовных труб в год. Предприятие способно ежегодно производить до 50 тыс. тонн насосно-компрессорных (НКТ), 150 тыс. тонн обсадных, и 150 тыс. тонн нефтепроводных труб.

Репортаж из сталелитейного цеха в отдельном репортаже.

Процесс производства трубы происходит следующим образом: круглая литая заготовка поступает на линию горячей прокатки, на которой режется, нагревается, прошивается и прокатывается до получения трубы требуемой длины и толщины стенки.

2. Сердцем трубопрокатного производства KSP Steel является технологический комплекс, спроектированный одним из ведущих мировых поставщиков оборудования для металлургической промышленности — компанией Danieli.

Картинки кликабельны

3. Вот это — заготовка непрерывнолитая круглая. Диаметр от 150 до 300 мм, длина 5-12 метров. Производится по ОСТ-14-21-77. Именно из этих заготовок делают стальные бесшовные трубы.

Линия горячей прокатки

Линия горячей прокатки предназначена для преобразования литой заготовки в полую с определенным диаметром и толщиной стенки. Диаметр получаемых на линии труб – в диапазоне от 2.3/8” (60,3 мм) до 13.5/8” (346,1 мм).

4. Сначала заготовку помещают в карусельную нагревательную печь, где она равномерно нагревается до температуры 1280 °C.

5. После этого конвейер перемещает раскаленную заголовку к комплексу прокатки, который состоит из нескольких этапов.

6. Сначала прошивной стан с валками конического типа прошивает сплошную заготовку в полую, образуя гильзу.

7. Затем непрерывный стан горячей прокатки труб на удерживаемой оправке с шестью клетями формирует при помощи оправки помещенной внутрь гильзы толщину стенки для будущей трубы.

8. После будущая труба попадает в печь для повторного нагрева, которая выравнивает температуру трубы на уровне 900 °C, что позволяет получить более однородную микроструктуру стали.

9. На следующем этапе труба попадает в редукционный стан, где прокатывается до конечного диаметра и толщины стенки.

10. Стан состоит из 24 трехвалковых клетей. Последние три клети имеют регулируемые валки для достижения, при одинаковом номинальном диаметре, диапазона допусков по внешнему диаметру для разных спецификаций.

11. Затем изготовленные трубы попадают на стол охлаждения. Далее они перемещаются на систему резки труб, где их разрезают на требуемую длину.

Вдоль всей линии горячей прокатки установлены системы контроля, основанные на лазерной технологии, предназначенные как для мониторинга оборудования, так и для измерения диаметра и толщины стенки прокатываемой и готовой трубы. В конце линии труба проходит технологический контроль на установке неразрушающего контроля.

Линии термообработки, контроля качества и чистовой обработки

12. Линия по высадке концов труб предназначена для труб с диаметром в диапазоне от 2.3/8” (60,3 мм) до 5.1/2” (139,7 мм).

13. Высадка выполняется, когда требуется усиление резьбовой части трубы в соответствии с ожидаемым динамическим напряжением во время ее эксплуатации.

14. Упрочнение осуществляется в горячем состоянии посредством высадки концов трубы для получения короткой части концов трубы с утолщением.

15. Линии по нарезке резьбы для НКТ (насосно-компрессорные трубы) и обсадных труб.

16. Здесь осуществляется нарезка резьбы на обоих концах трубы, а также навинчивание муфты на одном из них.

17. Распределение процессов чистовой обработки по линиям позволяет производственному циклу быть очень гибким, в соответствии со спецификациями на сам продукт и спецификациями на марку стали.

18. Линия ультразвукового контроля качества позволяет обнаружить продольные и поперечные дефекты на внутренней и внешней поверхности и внутри стенки трубы, а также другие возможные отклонения от допусков по толщине стенки, которые не были обнаружены при предыдущих операциях контроля.

19. Трехвалковая клеть для горячей прокатки.

20. После завершения всех необходимых операций трубы готовы к отгрузке.